一、工件是磨床设计的依据

　　在磨削过程中，砂轮是矛盾的主要方面；但在设计磨床的情况下，工件是矛盾的主要方面，因为这时工件是设计机床的依据，什么形状的工件，有什么样的加工方法和要求，就要设计什么样的机床来完成。

　　例如：加工表面是圆柱形、圆锥形的主轴、套类、丝杆等工件，就要设计车床，内、外圆磨床和螺纹磨床来完成；加工表面是平面的床身、工作台、轴承环端面及各种板类工件，就要设计铣床、刨床和平面磨床来完成；工件是齿轮、蜗轮，则要设计齿轮机、插齿机、刨齿机和磨齿机来完成；若加工曲轴、轧辊、花键轴、轴承环滚道等工件，则相应的设计各种专门化的车床、铣床、磨床等等来完成。

　　所以无论是设计一般用途的通用机床，还是设计适应特殊要求的专门机床，或介乎二者之间的专门化机床，都是以工件作为设计的依据。但通用机床不是以一个或一类工件作为依据的，而要考虑加工多种类型的工件，即它的加工范围要尽可能广一些，运动关系也要复杂一些。以磨床为例，如M1432A万能外圆磨床，它能满足纵磨外圆、内圆、锥度及轴肩端面等工件，因而其砂轮与工件之间的关系，能在一定范围内作较多的变化。而专门化或专用磨床，则是适应磨削某一个或一类工件，其砂轮与工件之间的关系变化很少或是固定的。

　　因此，我们在设计磨床时，也和做其他工作一样，“对于具体的事物要作具体分析”。根据工件的形状和具体的要求，合理地设计机床。

　　二、工件的工艺分析和磨床设计的关系

　　我们知道，不同的工件形状和要求，可以采用不同的加工方法，而每道工序可由不同机床来进行，也可由相同机床来进行（一般指通用机床）；就是同一种工件，也有各种不同的加工方法。因此，工件的加工方法不同，设计的机床也因之而不同，是加工方法把工件和机床设计联系起来了。

　　设计机床应从工件的具体工艺过程分析开始，决定加工方法。工件工艺分析主要是：表面几何形状、尺寸大小、材料性质、重量、技术要求（精度、光洁度）、批量、加工余量、定位基面、装夹方法、加工工序等，通过工艺分析，决定加工方法，才能逐步拟定出所设计机床的类别、规格、特性、布局、运动联系、参数等。

　　对磨床而言，由于磨削方法不同，所设计的磨床自然也有所不同。带肩的轴在同一道磨削工序中，一般可以用下列两种磨削方法：1)纵磨法：在外圆磨床上纵磨工件圆柱表面，然后以砂轮端面磨工件端面。通过两个工步完成，生产率较低。2)端面外圆斜切入法：砂轮经成形修整，对着工件圆柱表面和端面斜切入同时成形磨出，生产率高。

　　按照前一种磨削方法，就要设计外圆磨床，其工作运动除砂轮和工件的旋转外，砂轮与工件间还作纵向往复运动和横向进给运动，这类磨床的通用性好。而按后一种磨削方法，则需设计砂轮架沿斜向进给的端面外圆磨床，显然，它较前一类磨床的运动简单，可不需纵向往复运动，但通用性差，并且需要备有结构较复杂的砂轮成形修整器和轴向对刀装置。

　　从以上的叙述中可以看出，工件的工艺分析和磨床设计的关系，而且随着磨削新工艺的不断采用，必将称为促进磨床发展的重要因素。